注射成型時，高聚物熔體的分子排列，在外力的作用下會產生分子鏈的取向，當高分子鏈從一種自然的穩定狀態強迫過渡到另一種取向狀態，Z后被凍結在模具內時，冷卻后的塑件就會產生殘余應力。

同時，熔料在冷模內因溫差較大，很快由粘流態變化為玻璃態，已取向的大分子來不及恢復初始的穩定狀態就被凍結，也使塑件表面殘余了一部分內應力。

一般情況下，澆口附近容易發生由殘余應力引起的裂紋及破裂，因為澆口處的成型壓力相對其他部位要高一些，尤其是主流道為直接澆口時更是如此。

此外，當塑件的壁厚不均勻，熔料的冷卻速度不一致時，由于厚薄部位的收縮量不同，前者受后者的拉伸，也會產生殘余應力。由于殘余應力是影響塑件裂紋及破裂的一個主要原因，因而可以通過減少殘余應力來防止塑件產生裂紋及破裂。減少殘余應力的主要方法是改進澆注系統的結構形式和調整好塑件的成型條件。

在模具設計和制作方面，可以采用壓力損失小，而且可以承受較高注射壓力的直接澆口，可將正向澆口改為多個針式點澆口或側澆口，并減小澆口直徑。設計側澆口時，可采用成型后可將破裂部分除去的凸片澆口形式。

例如，聚碳酸脂，聚氯乙烯，聚苯醚等原料的熔體流動性能不良，需要在高壓條件下注射成型，澆口處極易產生裂紋，如果采用凸片或側澆口，可將成型后產生在凸片部分的裂紋部分除去。此外，在澆口周圍合理采用環狀加強筋也可減少澆口處的裂紋。

在工藝操作方面，通過降低注射壓力來減少殘余應力是一種簡便方法，因為注射壓力與殘余應力呈正比例關系。如果塑件表面產生的裂紋四周發黑，即表明注射壓力太高或加料量太少，應適當降低注射壓力或增加供料量。在料溫及模溫較低的條件下成型時，為使型腔充滿，必然要采用較高的注射壓力，致使塑件內殘余大量應力。

對此，應適當提高料筒及模具溫度，減少熔料與模具的溫差，控制模內型胚的冷卻時間和速度，使取向的分子鏈有較長的恢復時間。

此外，在保證補料不足，不使塑件產生收縮凹陷的前提下，可適當縮短保壓時間，因為保壓時間太長也容易產生殘余應力引起裂紋。

外力導致殘余應力集中
塑件在脫模前，如果脫模頂出機構的截面積太小或頂桿設置的數量不夠，頂桿設置的位置不合理或安裝傾斜，平衡不良，模具的脫模斜度不足，頂出阻力太大，都會由于外力作用導致應力集中，使塑件表面產生裂紋及破裂。

一般情況下，這類故障總是發生在頂桿的周圍。出現這類故障后，應認真檢查和校調頂出裝置。頂桿設置在脫模阻力Z大的部位，如凸出，加強筋等處。

如果設置的頂桿數由于推頂面積受到條件限制不可能擴大時，可采取用小面積多頂桿的方法。

如果模具型腔的脫模斜度不夠，塑件表面也會出現擦傷形成褶皺花紋。在選定脫模斜度時，必須考慮成型原料的收縮率以及頂出系統的結構設置，一般情況下，脫模斜度應大于0.85%，小型塑件的脫模斜度為0.1~0.5%,大型塑件的脫模斜度可達2.5%。